Protsessi efektiivsuse probleemi lahendamisel on kaks positiivset mõju.
Esiteks, nagu me oleme näinud, annab mähisega töötlemise protsessi lisamine tooraine kokkuhoidu, mis võib sama tootekoguse puhul ulatuda isegi üle kahekümne protsendi, mis tähendab positiivset kasumimarginaali ja rahavoogu, mis on ettevõttele koheselt kättesaadav.
See võib sektorist ja kasutusest olenevalt erineda: igal juhul on tegemist materjaliga, mida ettevõtja ja ettevõte ei pea enam ostma, ning jäätmeid ei ole vaja käidelda ega kõrvaldada.
Kogu protsess on palju tulusam ja positiivne tulemus on koheselt näha kasumiaruandes.
Lisaks muudab ettevõte väiksema tooraine ostmisega protsessi automaatselt jätkusuutlikumaks, sest seda toorainet ei pea enam allavoolu tootma!
Energiatõhusus on iga tootmistsükli maksumuse teine oluline element.
Kaasaegses tootmissüsteemis on rullvormimismasina energiatarve suhteliselt madal. Tänu Combi-süsteemile saab liine varustada mitme väikese inverteriga käitatava mootoriga (ühe suure spetsiaalmootori asemel).
Kasutatav energia on täpselt see, mida vormimisprotsessiks vaja läheb, pluss ülekande osade hõõrdumine.
Varem oli kiirete lõikemasinate suureks probleemiks pidurdustakistite kaudu hajuv energia. Lõikeüksus kiirendas ja aeglustus pidevalt, kulutades suurel määral energiat.
Tänapäeval saame tänu moodsatele vooluringidele pidurdamise ajal energiat akumuleerida ja seda rullvormimisprotsessis ning järgnevas kiirendustsüklis kasutada, taastades suure osa sellest ja tehes selle süsteemile ja teistele protsessidele kättesaadavaks.
Lisaks juhivad peaaegu kõiki elektrilisi liikumisi digitaalsed inverterid: võrreldes traditsioonilise lahendusega võib energia taaskasutamine ulatuda kuni 47 protsendini!
Teine masina energiabilansiga seotud probleem on hüdrauliliste ajamite olemasolu.
Hüdraulika täidab masinates endiselt väga olulist funktsiooni: praegu puuduvad servoelektrilised ajamed, mis suudaksid nii väikeses ruumis nii palju jõudu genereerida.
Mähisega stantsimismasinate puhul kasutasime algusaastatel stantside ajamitena ainult hüdraulilisi silindreid.
Masinad ja klientide vajadused kasvasid jätkuvalt ning samuti suurenesid masinatel kasutatavate hüdrauliliste jõuseadmete suurus.
Hüdraulilised jõuseadmed suruvad õli rõhu alla ja jaotavad selle kogu torule, mille tulemuseks on rõhu langus.
Seejärel õli kuumeneb ja palju energiat läheb raisku.
2012. aastal tõime turule esimese servoelektrilise mähisega stantsimismasina.
Sellel masinal asendasime paljud hüdraulilised ajamid ühe harjadeta mootoriga juhitava elektrilise peaga, mille tõstejõud oli kuni 30 tonni.
See lahendus tähendas, et mootori poolt vajaminev energia oli alati ainult materjali lõikamiseks vajalik.
Need servoelektrilised masinad tarbivad ka 73% vähem kui sarnased hüdraulilised versioonid ja pakuvad ka muid eeliseid.
Tõepoolest, hüdraulikaõli tuleb vahetada umbes iga 2000 töötunni järel; lekete või purunenud torude korral võtab puhastamine ja täitmine kaua aega, rääkimata hüdraulikasüsteemiga seotud hoolduskuludest ja kontrollidest.
Servoelektriline lahendus nõuab aga ainult väikese määrdeainepaagi täitmist ning operaator ja hooldustehnik saavad masinat täielikult kontrollida, isegi eemalt.
Lisaks pakuvad servoelektrilised lahendused umbes 22% kiiremaid pöördeaegu võrreldes hüdraulilise tehnoloogiaga. Hüdraulikatehnoloogiat ei saa veel protsessidest täielikult kõrvaldada, kuid meie uurimis- ja arendustegevus on kindlasti suunatud servoelektriliste lahenduste üha laialdasemale kasutamisele tänu nende arvukatele eelistele.
Postituse aeg: 23. märts 2022