Protsessi efektiivsuse probleemi lahendamisel on kaks positiivset mõju.
Esiteks annab mähisega töötlemise lisamine protsessi – nagu nägime – toorainesäästu, mis võib sama tootekoguse puhul olla isegi üle kahekümne protsendi ning see tähendab positiivseid marginaale ja rahavoogu, mis on kohe saadaval. ettevõttele.
See võib olenevalt sektorist ja kasutusest erineda: igal juhul ei pea ettevõtja ega ettevõte enam ostma ning jäätmeid ei ole vaja käidelda ega kõrvaldada.
Kogu protsess on palju tulusam ja positiivne tulemus on kohe näha kasumiaruandes.
Veelgi enam, ostes vähem toorainet, muudab ettevõte protsessi automaatselt jätkusuutlikumaks, sest seda toorainet ei pea enam allavoolu tootma!
Energiatõhusus on iga tootmistsükli kulu teine oluline element.
Kaasaegses tootmissüsteemis on rullvormimismasina tarbimine suhteliselt väike.Tänu Combi süsteemile saab liine varustada mitme väikese inverteriga käitatava mootoriga (ühe suure erimootori asemel).
Kasutatav energia on täpselt see, mida vajab vormimisprotsess, millele lisandub hõõrdumine jõuülekande osades.
Varem oli kiirkärbselõikusmasinate suur probleem piduritakistite kaudu hajutatud energia.Tõepoolest, lõikeseade kiirendas ja aeglustus pidevalt, kulutades palju energiat.
Tänapäeval saame tänu kaasaegsetele vooluringidele koguda energiat pidurdamise ajal ja kasutada seda rullumisprotsessis ja sellele järgnevas kiirendustsüklis, taastades suure osa sellest ning muutes selle süsteemi ja muude protsesside jaoks kättesaadavaks.
Lisaks juhitakse peaaegu kõiki elektrilisi liikumisi digitaalsete inverterite abil: traditsioonilise lahendusega võrreldes võib energiatagastus ulatuda kuni 47 protsendini!
Teine probleem masina energiabilansi osas on hüdrauliliste ajamite olemasolu.
Hüdraulika täidab masinates endiselt väga olulist funktsiooni: praegu pole ühtegi servoelektrilist täiturmehhanismi, mis suudaks nii väikeses ruumis nii palju jõudu tekitada.
Rulltoitega stantsimismasinate puhul kasutasime algusaastatel stantside ajamitena ainult hüdrosilindreid.
Masinad ja klientide vajadused kasvasid jätkuvalt ning kasvas ka masinatel kasutatavate hüdrojõuseadmete suurus.
Hüdraulilised jõuallikad toovad õli rõhu alla ja jaotavad selle kogu liinile, millega kaasneb rõhutaseme langus.
Seejärel õli soojeneb ja palju energiat läheb raisku.
2012. aastal tõime turule esimese servoelektrilise mähisega stantsimismasina.
Sellel masinal asendasime paljud hüdroajamid ühe elektrilise peaga, mida juhib harjadeta mootor, mis arendas kuni 30 tonni.
See lahendus tähendas, et mootorile kulub alati ainult materjali lõikamiseks vajalik energia.
Need servoelektrilised masinad tarbivad ka 73% vähem kui sarnased hüdraulilised versioonid ja pakuvad ka muid eeliseid.
Tõepoolest, hüdraulikaõli tuleb vahetada umbes iga 2000 tunni järel;lekete või torude purunemise korral võtab puhastamine ja täitmine kaua aega, rääkimata hoolduskuludest ja hüdrosüsteemiga seotud kontrollidest.
Servoelektriline lahendus eeldab aga vaid väikese määrdepaagi täitmist ning masinat on võimalik ka kaugjuhtimisega täielikult kontrollida operaatori ja hooldustehniku poolt.
Lisaks pakuvad servoelektrilised lahendused hüdraulikatehnoloogiaga võrreldes ligikaudu 22% kiiremaid tööaegu. Hüdraulikatehnoloogiat ei saa veel täielikult protsessidest välja jätta, kuid meie teadus- ja arendustegevus on kindlasti suunatud servoelektrilahenduste üha laialdasemale kasutamisele. palju eeliseid, mida nad pakuvad.
Postitusaeg: 23. märts 2022